活化是为了在活性炭表面生成丰富微孔结构和高比表面积并形成一定数量含氧官能团的主要工艺过程，控制适当的活化工艺是关系到产品结构与性能的关键。
活化温度对活性炭吸附性能的影响
随着活化温度的升高，碘吸附值和亚甲兰值呈上升趋势，产率和强度则呈下降趋势。随着温度的提高，活化反应速率也提高。但活化温度过高，势必造成进炉的风量增加，炉气含氧量相对较难控制，炭的烧失率也在加大，产率降低，灰分增加。另外，温度过高，活性炭内的微孔反而减少，吸附能力下降。其次，还易造成产品通道堵塞，降低产量，严重时影响活化炉使用寿命。因此，将活化温度控制在一定范围内，对提高活性炭产品质量非常重要，煤气厂的活化温度一般控制在850 ～ 950 ℃。
水蒸气压力和流量对活性炭吸附性能的影响
由于放出热量足以使活化反应处于热平衡状态，两半炉之间定期交替运行，使活化温度稳定，活化效果好，产品质量均匀，吸附能力强。为了保证水蒸气与炭化料的充分接触，加速活化反应，提高活化效率，可以提高水蒸气的实际需求量。如果水蒸气压力低、流量小，则放热反应大于吸热反应，炉温不易调控，烧失率大，活化反应缓慢，活性炭质量、产量均下降。如果水蒸气压力高，流量大，则炉压高，炉内气氛不易控制，影响活化炉使用寿命。
活化炉内压力对活性炭吸附性能的影响
活化炉须保持正压操作，炉压过高，容易从炉体各处喷出活化气体，引起炉外着火，影响生产和活化炉寿命，也不利于炭化料内反应后的活化气体逸出，孔隙打不开，影响活化效果；炉压过低，易从炉外吸进空气，引起炭的烧失率增加，严重时，吸进的空气与炉内活化气体发生爆炸，引起事故。因此，冷却半炉炉压一般控制在80 ～ 100 Pa，加热半炉炉压控制在20 ～ 40 Pa 较为合适。
活化时间对活性炭吸附性能的影响
活化时间一般根据产品活化情况确定，需生产碘吸附值高的活性炭，一般适当延长活化时间即可。但活化时间过长，炭的烧失率加大，灰分增加，强度降低，严重时碘吸附值反而降低，且易造成产品道的堵塞，一般活化时间应控制在40 ～ 45 h。
原来，活性炭的生产工艺受这么多因素的影响。因此，我们在生产活性炭时要注意到这些因素，避免导致活性炭的生产受到影响。
